Postitused

Uue tootmisliini automatiseerimine ei tähenda üksnes masina projekteerimist, valmistamist ja tehasesse paigaldamist. Tegemist on tervikliku inseneriprojektiga, mis mõjutab tootmisprotsessi, inimesi, tehase taristut, kvaliteedikontrolli, ohutust ja ettevõtte infosüsteeme.

„Meie lahendused ei ole standardmasinad, mida valmistatakse aastas tuhandete kaupa. Iga kliendi masin on selle projekti jooksul meie jaoks prioriteet number üks,“ kirjeldab Smitechi tegevjuht Sander Mitendorf eritellimusautomaatika olemust.

See tähendab, et tootmisliini ei käsitleta lihtsalt ühe järgmise tellimusena tootmisjärjekorras. Igal projektil on konkreetne klient, kindel tootmisvajadus ja selge äriline eesmärk. Smitechi ülesanne on viia projekt lõpuni nii, et valminud lahendus looks kliendile reaalselt vajaliku tootmisvõimekuse. Eritellimusel valmiva tootmisliini puhul on iga kliendi toode, tootmisprotsess, tehase paigutus, kvaliteedinõuded ja olemasolevad süsteemid erinevad. Kuigi kasutame tõestatud tehnoloogiaid, standardiseeritud töövõtteid ja varasemate projektide kogemust, vajab iga projekt põhjalikku tähelepanu ning tihedat koostööd kliendiga.

Iga kliendi projekt on unikaalne ning väärib individuaalset lähenemist

Eritellimusautomaatikas ei piisa sellest, et masin on tehniliselt valmis. Lahendus peab sobituma kliendi tegeliku tootmise, töötajate, taristu, materjalivoo ja kvaliteedinõuetega. Seetõttu tähendab see Smitechi jaoks, et projekti vaadeldakse tervikuna. See tähendab:

• kliendi tootmisvajaduse põhjalikku mõistmist;
• tehniliste ja äriliste riskide varajast tuvastamist;
• oluliste otsuste ja muudatuste läbipaistvat kommunikeerimist;
• kokkulepitud kvaliteedi ja funktsionaalsuse saavutamist;
• probleemide lahendamist ka siis, kui projekt ei kulge täielikult esialgse plaani järgi;
• vastutuse võtmist kuni lahenduse reaalse kasutuselevõtuni.

Iga projekt saab Smitechilt selle elluviimiseks vajaliku tähelepanu, pühendumise ja vastutuse. Ükski kliendi masin ei ole meie jaoks lihtsalt järjekordne standardtoode. Ühes projektis peab robot käsitsema õrna pakendit, teises mitmekümne kilogrammi raskust metallkomponenti. Ühes tehases tuleb uus tootmisliin ühendada olemasoleva pressiga, teises kvaliteedikontrolli, lao, tootmisplaneerimise või ettevõtte infosüsteemiga.

Mõnel juhul on määrava tähtsusega väga lühike tsükliaeg. Teises projektis on olulisem täpsus, hügieen, jälgitavus, paindlik tootevahetus või süsteemi hilisem laiendatavus. Valmislahendust, mille saab lihtsalt kataloogist välja valida ja tehases vooluvõrku ühendada, enamasti ei ole.

Masina ost on vaid üks osa tervikust

Uue tootmisliini projekti vaadeldakse sageli esmalt seadme ostuna. Tegelikult mõjutab tootmisliini automatiseerimine märksa suuremat osa tehasest. Enne paigaldamist tuleb vastata paljudele praktilistele küsimustele. Kas olemasolev elektrivarustus on piisav? Kas tehase põrand kannab seadmete ja robotite koormust? Kuidas tuuakse masin hoonesse? Kas suruõhk, ventilatsioon ja andmeside on õigetes kohtades? Kuidas muutub materjalivoog? Kes vastutab tootmisandmete edastamise eest? Kuidas korraldatakse olemasolevat tootmist paigaldustööde ajal?

Lisaks tuleb projekti kaasata operaatorid, hooldusmeeskond, kvaliteediosakond, tööohutuse eest vastutavad inimesed, IT-spetsialistid ja tootmisjuhtimine. Seetõttu ei ole uue tootmisliini paigaldamine ainult masinaost. See on ajutine tehase ümberkujundamine. Kõige keerulisemad probleemid ei teki alati masina sees. Sageli ilmnevad need uue masina ja ülejäänud tehase vahelistes liidestes.

Klient ei osta ainult masinat, vaid tootmisvõimekust

Tehniliselt töötav masin ei ole veel tingimata edukas tootmisprojekt. Tellija tegelik eesmärk ei ole saada tehasesse robotit, konveierit või elektrikilpi. Eesmärk on saavutada vajalik tootmisvõimekus:

• kokkulepitud tsükliaeg;
• stabiilne tootekvaliteet;
• piisav töökindlus;
• ohutu kasutamine;
• kiire ja loogiline tootevahetus;
• tootmisandmete jälgitavus;
• lihtne hooldatavus;
• kontrollitavad tegevuskulud.

Seetõttu algab hea tootmisliini projekt kliendi tegeliku vajaduse mõistmisest, mitte ainult tehnilise lahenduse valimisest. Mõnikord ei ole kliendi esialgne tehniline idee kõige lihtsam või töökindlam viis soovitud tulemuse saavutamiseks. Sellisel juhul on masinaehitaja ülesanne esitada küsimusi, analüüsida alternatiive ja vajadusel esialgne lahendus vaidlustada. Eesmärk ei ole ehitada võimalikult keerulist masinat. Eesmärk on luua tootmisautomaatiseerimis lahendus, mis täidab kliendi vajaduse võimalikult selgelt, ohutult ja töökindlalt.

Miks võib kuuekuulisest projektist saada kaheksakuuline projekt?

Tootmisliini projekti alguses võib tellija soovida lahendust kuue kuuga. Kui liin valmib kaheksa kuuga, on esimene järeldus lihtne: tarnija hilines kaks kuud. Mõnikord ongi põhjuseks tarnija puudulik planeerimine, aeglane otsustamine või ebapiisav ressurss. Sellisel juhul peab tarnija vastutuse ausalt enda kanda võtma. Sageli on tegelikkus siiski keerulisem. Kuuekuuline ajakava koostatakse kindla lähteülesande, tehnilise lahenduse, tootevaliku ja teadaolevate tarneaegade põhjal. Projekti jooksul võib lisanduda uus tootevariant, täiendav kvaliteedikontroll, muudetud ohutuslahendus või uus liidestus tehase infosüsteemiga.

Testdetailid võivad saabuda kavandatust hiljem. Kriitilise komponendi tarneaeg võib pärast tellimuse esitamist pikeneda. Tehase ettevalmistustööd, tellijapoolsed otsused või teiste projektiosaliste tööd võivad viibida. Ükski muudatus ei pruugi eraldi tunduda suur. Automatiseeritud tootmisliin on aga terviklik süsteem, milles üks otsus võib mõjutada mitut järgmist etappi.

Näiteks toote või detaili muutmine võib kaasa tuua vajaduse muuta:

• roboti haaratsit või tooterakist;
• masina mehaanilist konstruktsiooni;
• andureid ja täitureid;
• elektriskeeme;
• roboti- või PLC-programmi;
• ohutusfunktsioone;
• kvaliteedikontrolli lahendust;
• kasutusjuhendit ja tehnilist dokumentatsiooni;
• FAT-i testimisprogrammi.

Seetõttu ei ole küsimus ainult selles, kas projekt kestis kuus või kaheksa kuud. Oluline on küsida, kas kaheksa kuu pärast tarniti sama lahendus, mille põhjal kuuekuuline ajakava koostati. Kui esialgne ajakava koostati versioonile A, kuid projekti jooksul arendati sellest oluliselt täiendatud versioon C, ei võrrelda enam täielikult sama projekti. See ei vabasta tarnijat vastutusest. Tarnija ülesanne on muudatuste mõju tähtajale, maksumusele ja tehnilisele lahendusele võimalikult vara nähtavaks teha.

Fat ei ole finišijoon

Tootmisliini projekt ei lõpe hetkel, mil masin Smitechi tootmishallis esimest korda tööle hakkab. Enne tarnimist viiakse läbi FAT ehk tehase vastuvõtutest. Selle eesmärk on kontrollida kokkulepitud funktsionaalsust, ohutuslahendusi, tsükliaega, toote käsitlemist ja võimalikke veasituatsioone enne masina transportimist kliendi tehasesse.

Seejärel tuleb tootmisliin kliendi juurde transportida, paigaldada ning ühendada tehase elektri-, automaatika-, andmeside- ja teiste süsteemidega. Järgnevad SAT ehk vastuvõtutest kliendi tehases, ohutusfunktsioonide kontroll, operaatorite ja hoolduspersonali koolitus ning reaalse tootmise käivitamine.

Alles tegelikus tootmiskeskkonnas selgub, kuidas toimivad koos masin, toode, materjal, operaatorid ja ümbritsev tootmisprotsess. FAT-i edukas läbimine on oluline verstapost, kuid see ei tähenda automaatselt, et tootmisliin saavutab esimesel tootmispäeval oma maksimaalse võimekuse.

Ramp-up on osa tootmisliini kasutuselevõtust

Käivitamisperioodil õpivad korraga nii inimesed kui ka süsteem. Operaatorid harjuvad uue tööprotsessiga. Hooldusmeeskond õpib kasutama diagnostikat ja kõrvaldama võimalikke rikkeid. Täpsustatakse seadistusi, tooteretsepte ja kvaliteedikontrolli piire. Reaalsete tootmispartiide põhjal võib ilmneda materjali või detailide varieeruvus, mida piiratud arvu testdetailidega ei olnud võimalik täielikult avastada. Seda perioodi nimetatakse tootmise ramp-up’iks ehk tootmisvõimsuse järkjärguliseks saavutamiseks.

Ramp-up ei tähenda automaatselt, et masin on halvasti ehitatud. See on osa uue tootmissüsteemi kasutuselevõtust. Selle pikkust saab põhjaliku ettevalmistuse, piisava hulga testdetailide, operaatorite varajase kaasamise ja hästi planeeritud FAT-i abil märkimisväärselt vähendada.

Samas peab ramp-up olema projektis teadlikult planeeritud. Kui eeldada, et uus ja keerukas tootmisliin saavutab kohe esimesest päevast maksimaalse kiiruse, stabiilse kvaliteedi ja täieliku töökindluse, võivad ootused olla ebarealistlikud.

Prioriteet number üks tähendab vastutust

Smitechi jaoks tähendab kliendi masina seadmine prioriteediks eelkõige vastutust. Me ei saa käsitleda tootmisliini lihtsalt järgmise valmistatava seadmena. Peame mõistma konkreetset tootmisprotsessi, kliendi eesmärki, tehnilisi riske ja seda, millist tulemust ettevõte investeeringult ootab.

See tähendab, et küsime projekti alguses palju küsimusi. Vajadusel vaidlustame ka esialgse tehnilise idee, kui näeme võimalust muuta süsteem lihtsamaks, ohutumaks, töökindlamaks või paremini hooldatavaks. Vastutus tähendab ka ausat kommunikatsiooni.Kui projektis ilmneb probleem, tuleb sellest rääkida. Kui muudatus mõjutab tähtaega või maksumust, peab selle mõju olema nähtav. Kui esialgne tehniline idee ei anna soovitud tulemust, tuleb leida parem lahendus.

Eritellimusautomatiseerimis projektid ei ole alati täielikult sirgjoonelised. Professionaalsust ei näita probleemide täielik puudumine, vaid see, kuidas riske ennetatakse, muudatusi juhitakse ja tekkinud küsimusi lahendatakse.

Smitechi eesmärk ei ole anda kliendile üle lihtsalt tehniliselt töötav masin. Eesmärk on luua tootmisvõimekus, mida klient saab oma igapäevases tootmises usaldada. Kui planeerite uut tootmisliini või olemasoleva tootmisprotsessi automatiseerimist, tasub arutelu alustada enne, kui tehniline lahendus ja ajakava on lõplikult lukku pandud. Mida varem suudame ühendada kliendi tootmisteadmised ja Smitechi automatiseerimiskogemuse, seda tugevam saab olla lõpptulemus.

Planeerite uut tootmisliini või olemasoleva protsessi automatiseerimist? Võtke Smitechiga ühendust juba projekti varajases faasis, et hinnata tehnilist lahendust, riske, ajakava ja eelarvet tervikuna.

Kontakti leiad siit : https://smitech.ee/kontakt/